步驟一：開機(jī)前的全維度檢查?

 

　　開機(jī)前的細(xì)致排查是規(guī)避即時故障的第一道防線。需重點檢查沖模安裝是否牢固、無磨損（沖頭磨損量超過0.1mm需立即更換），潤滑系統(tǒng)油壓是否穩(wěn)定在0.3-0.5MPa，同時核對物料粒徑（0.5-1.5mm）與水分含量（2%-5%）是否達(dá)標(biāo)，避免因物料流動性差導(dǎo)致下料不均引發(fā)停機(jī)。此外，需測試安全聯(lián)鎖裝置靈敏度，確保防護(hù)門關(guān)閉后設(shè)備才能啟動，從源頭規(guī)避操作故障。?

 

　　步驟二：規(guī)范日常清潔與消毒?

 

　　生產(chǎn)班次結(jié)束后，需按GMP要求對壓頭、模具座、進(jìn)料口等關(guān)鍵部位清潔，使用符合藥典標(biāo)準(zhǔn)的清洗劑清除物料殘留，避免黏沖或片重波動。清潔后需對設(shè)備接觸面進(jìn)行消毒，同時清理排粉系統(tǒng)積塵，防止粉塵積聚引發(fā)傳動部件卡滯，這一步能將因物料殘留導(dǎo)致的停機(jī)減少40%以上。?

 

　　步驟三：精準(zhǔn)把控潤滑管理?

 

　　潤滑不當(dāng)是傳動部件磨損、設(shè)備異響的主要誘因。需嚴(yán)格按照設(shè)備說明書，對主軸、滑動導(dǎo)軌、壓片桿等部位定時定量添加醫(yī)藥級潤滑脂，避免過量或缺油導(dǎo)致摩擦加劇；每周檢查潤滑系統(tǒng)密封性，及時更換老化油封，確保油壓穩(wěn)定，從根本上降低軸承、齒輪等核心部件的故障概率。?

 

　　步驟四：實時監(jiān)控運(yùn)行參數(shù)?

 

　　運(yùn)行過程中需持續(xù)監(jiān)測設(shè)備振動頻率、軸承溫度（超過60℃需預(yù)警）、壓片壓力等關(guān)鍵參數(shù)，通過安裝傳感器實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時反饋。一旦出現(xiàn)壓力驟升（物料結(jié)塊）、轉(zhuǎn)速異常波動等情況，立即觸發(fā)預(yù)警并停機(jī)排查，避免小故障演變?yōu)樵O(shè)備大修，可將非計劃停機(jī)時間縮短30%。?

 

　　步驟五：定期開展預(yù)防性檢修?

 

　　建立分級維護(hù)計劃：日常班次完成簡單緊固與狀態(tài)記錄，每周深度檢查沖模磨損、傳動部件間隙，每月校準(zhǔn)壓力儀表與填充深度參數(shù)，每季度進(jìn)行模具精度檢驗與傳感器功能測試。預(yù)防性檢修能提前識別設(shè)備老化趨勢，將因零件失效導(dǎo)致的停機(jī)率降低50%。?

 

　　步驟六：科學(xué)儲備易損件?

 

　　根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模儲備至少1周用量的備用沖模、加料器、密封件等易損件，建立備件臺賬并定期盤點。避免因關(guān)鍵部件短缺導(dǎo)致生產(chǎn)線長時間中斷，同時對備用件進(jìn)行防潮、防銹處理，確保隨時可用。?

 

　　步驟七：強(qiáng)化操作人員培訓(xùn)?

 

　　制定標(biāo)準(zhǔn)化SOP，培訓(xùn)操作人員掌握設(shè)備基本原理、常見故障處理方法及應(yīng)急停機(jī)流程。確保操作人員能快速識別異響、片型異常等問題并及時處理，避免因操作失誤擴(kuò)大故障影響，這是減少人為因素停機(jī)的核心環(huán)節(jié)。?